• 如何快速解决生产中大量定制产品、多品种小批量、计划制定难度大的问题？

• 如何解决紧急插单、计划频繁变更以及出现插单时如何评定对已接订单的影响程度？

• 如何解决客户订单数量变更、交期变化、设备故障等造成的计划重排？

• 如何快速解决无法监控生产过程，无法及时掌握生产进度的问题？

• 如何实现对工艺参数计划制定、参数犯错、实时监控、历史分析、参数寻优的闭环控制？

• 如何实现对能源计划、实时、历史的全面监控分析，为节能降耗提供依据？

• 如何建立完善的维保体，实现设备状态报警监控、OEE分析、台账管理等全方位生命周期管理？

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一、行业现状

覆铜板的制造过程，主要有混胶、上胶、层压和剪切。生产方式较为复杂，加工工艺路线柔性程度高，混胶上胶工段为连续生产，层压工段为离散生产，配料工序又是装配操作。并且覆铜板行业产品种类繁多，产品结构复杂，普遍采用面向订单的生产方式，多品种小批量生产，半成品也可出货等，影响生产过程的不确定因素多，插单频繁、滚动排产等，导致目前计划的制定只能通过手动EXCEL进行排产，作业计划由现场制定，生产计划制定困难，不能及时准确答复客户交货日期，不能灵活应对现场突发事件以及订单数量变更等情况。生产过程中对工艺参数的放错、标准制定、优化分析、寻找最佳参数实践实现质量追溯普遍较难。并且在节能降耗方面，没有有效的节能手段和依据。

本系统的建设目标是整合可用资源，连接企业的计划层和操作层，整合信息孤岛，实现与ERP、生产自动化系统的协调运行，将制造过程中的生产计划、进度追踪、过程控制、工艺质量、能源管理、设备管理等全面集成起来。并以此为基础，实现高级计划与排程（APS）和高级产线排序（ALS）的有效结合；生产进度的全面跟踪和报警；工艺参数标准的制定审批、参数下发防错、参数实时监控报警、结合产品质量检验、参数历史分析，实现参数寻优；建立完善的设备维保计划创建审批流转执行，通过对设备参数的实时、历史分析、台账备品备件管理，实现对设备的全生命周期管理；制定能源使用计划、实时监控能源消耗、监控电参数出现异常及时报警，对能耗历史进行多层次多方面分析（空耗分析、产量能耗分析、负荷平衡分析等），为节能降耗提供依据。

二、系统架构

本系统采用模型化开发，分布式执行的KingFusion平台。系统自带二次开发平台，可实现系统高度可配置性和可扩展性；复杂业务环境的逻辑和需求，均可通过规则进行定义实现，提高业务适应性。新的业务需求及设计、与外围数据的集成均可简单扩展实现（采集其它监控系统数据、与ERP或者关系库交互等）。

软件架构

系统按照“驱动程序统一化、功能开发模型化、监控图元化、界面风格统一化、审批执行流程化、历史分析系统化”的理念进行建设，是一个完全可复用的系统平台。该系统通过底层传感控制层的数据采集、结合先进的优化算法、计算等技术，实现对制造过程的全面感知，搭建规范、统一的数据管理平台，将制造过程中的计划制定与执行、进度跟踪、工艺质量管理、能源管理和设备管理等活动全面集成在一起，实现对制造过程的在线管理，使制造过程朝着高效的方向发展，进一步提高企业生产自动化水平和管理水平，加强企业的应变能力和核心竞争力。

三、方案亮点

1、一体化可组态MES产品—KingFusion平台。

2、系统分布式执行，模型集中开发，工程分布式部署，模型化的实现方式，更容易满足客户需求的变化。

3、高级计划与排程（APS）+高级产线排序（ALS），实现智能化排程，快速响应客户交期，实现订单的准确交付。

4、实现了工艺参数的制定下发、防错、实时监控报警、工艺质量检验、参数历史分析、通过质量追溯，寻找最佳工艺路径，实现了对工艺参数的闭环控制。

5、建立设备维保计划工作流，通过对设备运行状态实时监控、参数报警监控分析、设备OEE分析、备品备件、台账管理等，实现了对设备的全生命周期管理

6、对能源计划、实时、历史的全面监控分析，为节能降耗提供了依据。

四、主要功能

销售订单询期，答复客户交货日期，主生产计划评定，将销售订单转为生产工单，并处理插单、订单变更等；产线作业计划对生产工单、批次安排设备和作业次序，并根据现场生产故障进行重新排产。

对排产、重排结果进行追溯；设备批次作业计划执行、实时跟踪全厂工单、设备批次生产进度情况及时反馈给排程人员、出现异常及时报警
参数标准制定、下发防错、参数实时监控报警、参数历史分析，提供最佳工艺实践

• 实时监控能源消耗、能源流向、监控电参数出现异常及时报警

• 对能耗历史进行空耗分析、产量能耗分析、负荷平衡分析等

• 建立设备维保计划创建审批流转执行，设备运行状态实时监控、参数报警监控分析、设备OEE分析等

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